2022年，鉛鋅廠幹部職工上下一心，狠抓過程控制，嚴控技術指標，不斷優化生產工藝和上下工藝銜接，大力開展技改創新和節能降耗，落實“檢修不減產”，實現了有色產品產量和綜合回收能力的新突破。鋅、鉛回收率同比大幅提升，其中總鋅冶煉回收率完成99.06%，多回收鋅量176噸，鉛冶煉回收率完成98.84%，多回收鉛量440噸，兩項回收率均創歷史最好水平。
爲確保生產順暢，供料系統從認真分析配料結果及時調整配料模型入手，根據生產實際情況及時調整配料單，並逐步增大中間物料配入量，全年配料總量近24萬噸，配料出庫合格率完成87%，雜料比25%。與此同時，不斷優化反射爐工藝和管理，進一步降低鉛浮渣結存減少資金佔用，鉛浮渣結存對比年初減少近500噸，風淬冰銅渣含鉛創鉛冰銅項目開產以來最好水平。燒結系統結合富氧操作條件，強化內部管理，優化各項技術指標，全力確保燒結系統生產連續穩定，以滿足工藝條件爲前提，加強返粉破碎和物料潤溼操作，爲制粒創造條件，不斷深挖潛力，進一步加強各點位收塵條件，通過努力，燒結系統生產能力和開動率得到進一步提升，月產量在4季度開始呈現逐步上升趨勢，日投入精礦量始終在800噸以上，燒結塊產量達到平均28.04噸/小時以上。
熔煉系統從穩定爐況和延長休風周期入手，不斷提升金屬回收率和粗鉛、粗鋅直產率及降低補充鉛單耗，截至去年底，鼓風爐累計運行574天，休風周期依然保持大於14天的較高水平，全年開動率同比提升8%，粗鉛、粗鋅總產量同比提高9352噸。精餾系統通過做好精餾塔溫度控制，進一步延長塔齡，全年累計安全運行1825個生產爐日，精鋅爐日產量對比計劃提高0.06噸/爐日,全年精鋅產量超計劃247噸，同比提高4483噸，一次交檢合格率達到99%以上。煙化系統在完成煙化爐檢修改造後，吹煉能力明顯增強，每爐處理前牀渣量提升3-4包，整體開動穩定性大爲提升，煙化爐開動率同比提高17%，達到近年來最好水平。電鉛系統合理組織生產，優化工藝，並通過自我加壓，使析出鉛產量提高至100噸/日以上，創造了析出鉛產量新紀錄，全年精鉛超產341噸，精鉛物表合格率及化學質量合格率均達到100%，在生產過程中進行粗銻代替銻錠、木屑替代除雜劑和對精鉛進行蘸水冷卻實驗取得成功，在降低生產成本的同時也開拓了鉛產品的銷售市場。制酸系統在保證系統負壓基礎上，不斷加強操作，全年硫酸產量超計劃8616噸，硫酸出庫質量合格率100%。
圖文|趙增慧
